回轉(zhuǎn)支承的熱處理的作用就是提高材料的機械性能、消除殘余應(yīng)力和改善金屬的切削加工性能，回轉(zhuǎn)支承的加工過程中不同的階段采取不同的熱處理，常用的有退火、正火、時效、調(diào)制、淬火、滲氮等，下面我們來分別簡單介紹下每種熱處理工序。

1.退火

將回轉(zhuǎn)支承的鍛件加熱到一定溫度，保持較長的時間后進行緩慢冷卻的過程，主要目的是釋放鍛造時的殘余應(yīng)力，增加鍛件的韌性，降低鍛件的硬度方便后續(xù)加工，改善鍛件內(nèi)部組織，細化晶粒，增強鍛件的機械性能。

2.正火

將回轉(zhuǎn)支承鍛件加熱到超過AC3溫度30?50℃，保溫一段時間后出爐冷卻，出爐后需要較快速度冷卻，一般進行噴水、噴霧或者風(fēng)冷，由于不用隨爐冷卻，并且采取加速冷卻的措施，熱處理效率較高，正火后鍛件的晶粒更加細化，分布更均勻，可以改善鍛件的綜合力學(xué)性能，改善鍛件的切削性能，使鍛件更易于加工。

3.時效

將機械加工后的回轉(zhuǎn)支承套圈在較高溫度或者室溫下放置一段時間，讓套圈釋放內(nèi)部應(yīng)力充分變形的過程。一定較高溫度的時效叫人工時效，自然狀態(tài)下的時效叫自然時效，人工時效一般把套圈加熱到150℃左右，保持12小時左右，可以達到消除套圈內(nèi)部應(yīng)力，使套圈更穩(wěn)定的作用。一般在回轉(zhuǎn)支承套圈粗加工和熱處理后都會進行時效處理，對于精密的回轉(zhuǎn)支承，幾乎每加工一個工序，都會進行一次時效處理，一方面能保證很高的加工精度，防止加工變形，另一方面充分消除回轉(zhuǎn)支承內(nèi)部應(yīng)力，確?；剞D(zhuǎn)支承交付使用后不會變形，影響精度。

4.調(diào)制

將粗加工后的回轉(zhuǎn)支承鍛件先進行淬火處理然后再進行高溫回火的熱處理過程。淬火溫度和回火溫度根據(jù)套圈的尺寸和具體的硬度及力學(xué)性能來定，一般是將套圈加熱到850℃保溫一段時間，然后進行淬火，淬火介質(zhì)一般用油或者水介質(zhì)，淬火后進行高溫回火，套圈加熱到630℃保溫一段時間然后進行空冷。回轉(zhuǎn)支承套圈經(jīng)過調(diào)制后得到優(yōu)良的綜合機械性能，強度與韌性良好匹配，有較高的強度、優(yōu)良的韌性、塑性、切削性能等。

5.淬火

將回轉(zhuǎn)支承的溝道或者齒的表面迅速加熱到淬火溫度，然后立刻使用淬火液將加熱部位冷卻，冷卻后溝道和齒的表面硬，芯部柔軟，具有表面耐磨、抗疲勞，整體具有較高的韌性，耐沖擊性能好。淬火不僅能讓回轉(zhuǎn)支承的溝道和齒堅固耐磨，還能提高溝道和齒的載荷，提高回轉(zhuǎn)支承的綜合性能。

6.滲氮

滲氮是使氮原子滲入金屬表面獲得一層含氮化合物的處理方法。滲氮層可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性。由于滲氮處理溫度較低、變形小、且滲氮層較?。ㄒ话悴怀^0.6~0.7mm），滲氮工序應(yīng)盡量靠后安排，為減小滲氮時的變形，在切削后一般需進行消除應(yīng)力的高溫回火。

了解了回轉(zhuǎn)支承的熱處理過程及作用，我們在選擇使用回轉(zhuǎn)支承或者齒輪時需要根據(jù)使用需求，合理的要求回轉(zhuǎn)支承做相應(yīng)的熱處理，來滿足我們的使用需求，比如大扭矩頻繁使用的帶齒回轉(zhuǎn)支承，一般都要求齒淬火；又如經(jīng)常大傾覆力矩使用的回轉(zhuǎn)支承，一般都要求調(diào)制，正確合理的熱處理能使回轉(zhuǎn)支承在使用中有出色的表現(xiàn)。